化工设备布置要求二

10加热炉的布置一般要求是什么？（1）明火加热炉宜集中布置在装置的边缘井靠近消防通道，且应于可燃气体、液化烃、甲B 类液体设备的全年最小频率风向的下风侧；（2）加热炉与其他明火设备应布置在一起；（3）几座加热炉可按炉子中心线对齐成排布置。两座加热炉净距不宜小于3m；（4）当采用机动维修机具吊装加热炉炉管时，应有机动维修机具通行的通道和检修场地。对于带有水平炉管的加热炉，在抽出炉管的一侧，检修场地的长度不应小于炉管长度加2m；（5）加热炉外壁与检修道路边缘的间距不应小于3m；（6）对于设有蒸汽发生器的加热炉，汽包宜设在加热炉顶部或邻近的构架上；（7）加热炉与其附属的燃料气分液罐、燃料气加热器的间距，不应小于6m；（8）当加热炉有空气预热器、鼓风机、引风机等辅助设备时，辅助设备的布置应不妨碍其本身和加热炉的检修；（9）加热炉与露天布置的液化烃设备间的防火间距不应小于22.5m，当设备之间设置非燃烧材料的实体墙时，其间距可减少，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体；（10）当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的间距可减少，但不得小于15m。

11立式容器布置的方式有哪些要求？立式容器的外形与塔类似，只是内部结构没有塔的内部结构复杂，立式容器的布置方式和安装高度等可参考塔的布置要求，另外尚应考虑以下要求：（1）为了操作方便，立式容器可以安装在地面、楼板或平台上，也可以穿越楼板或平台，用支耳支撑在楼板或平台上；（2）立式容器穿越楼板或平台安装时，应尽可能避免容器上的液面指示、控制仪表也穿越楼板或平台；（3）立式容器为了防止粘稠物料的凝固或固体物料的沉降，其内部带有大负荷的搅拌器时，为了避免振动影响，应尽可能从地面设置支承结构；（4）对于顶部开口的立式容器，需要人工加料时，加料点的高度不宜高出楼板或平台1m,，如高出 lm时，应考虑设加料平台或台阶。

12卧式容器的布置和安装高度有哪些要求？（1）卧式容器宜成组布置。成组布置卧式容器宜按支座基础中心线对齐或按封头切线对齐。卧式容器之间的净空可按0．7m考虑。（2）在工艺设计中确定卧式容器尺寸时，尽可能选用相同长度不同直径的容器，以利于设备布置。（3）确定卧式容器的安装高度时，除应满足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚应满足下列要求：容器下有集液包时，应有集液包的操作和检测仪表所需的足够空间；容器下方需设操作通道时，容器底部配管与地面净空不应小于2.2m；不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上时，直径较小的卧式容器中心线标高可适当提高，使与直径较大的卧式容器筒体项面标高一致，以便于设置联合平台。（4）卧式容器在地坑内布置时，应妥善处理坑内的积水和有毒、可燃易爆介质的积聚。坑内尺寸应满足容器的操作和检修要求。对多雨地区可考虑在地坑上部设置雨棚。（5）卧式容器的平台的设置要考虑人孔和液面计等操作。顶部平台标高宜比顶部管嘴法兰面低 150mm 。当液面计上部接口高度距地面或操作平台超过3m时，液面计应装在直梯附近。对于集中布置的卧式容器可设联合平台。

13泵的布置方式有哪几种？泵的布置方式有三种：露天布置、半露天布置和室内布置：（1）露天布置露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方惑侧面，也可分散布置在被抽吸设备的附近。其优点是通风良好，操作和检修方便；（2）半露天布置半露天布置的泵适用于多雨地区，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部设雨棚。或将泵布置在构架的下层地面上，以构架平台作为雨棚。这些泵可根据与泵有关设计布置要求，将泵布置成单排、双排或多排；（3）室内布置在寒冷或多风沙地区可将泵布置在室内。如果工艺过程要求设备布置在室内时，其所属的泵也应在室内布置。

14泵布置有何具体要求？（1）成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置；泵露天、半露天布置时；操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵宜集中布置；与操作温度低于自燃点的可燃液体泵之间应有不小于4.5m的防火间距；与液体烃泵之间应有不小于7.5m的防火间距；（2）泵成排布置时，宜将泵端出。人口中心线对齐，或将泵端基础边线对齐；（3）泵双排布置时，宜将两排泵的动力端相对，在中间留出检修通道；（4）泵布置在主管廊下方或外侧时，泵区通道的最小净宽为2m，最小净高为3m，泵端前面操作通道的宽度，不应小于1m；（5）泵布置在管廊下方或外侧时，不论是单排或双排，泵和驱动机的中心线宜与管廊走向垂直；（6）泵布置在室内时，两排泵净距不应小于2m。泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作、检修要求且不宜小于lm；（7）除安装在联合基础上的小型泵外，两台泵之间的净距不宜小于0.7m；（8）泵的基础面宜高出地面200mm。最小不得小于100mm；在泵吸入口前安装过滤器时，泵基础高度应考虑过滤器能方便清洗和拆装；（9）立式泵布置在主管廊下方或构架下方时，其上方应留出泵体安装和检修所需的空间；（10）输送极度危害物质（如丙烯等）的泵房与其他泵房应分隔设置；（11）消防水泵房应设双动力源；（12）公用备用泵宜布置在相应泵的中间位置；（13）泵的布置应考虑管道柔性设计要求。15压缩机的布置一般要求是什么？（1）压缩机组及其附属设备的布置，应满足制造厂的要求；（2）压缩机宜布置在被抽吸的设备附近，其附属设备宜靠近机组布置；（3）可燃气体压缩机的布置应符合下列要求：与明火设备、非防爆的电气设备的间距，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50028和《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的规定；宜露天布置或半敞开布置。在寒冷或多风沙地区可布置在厂房内；单机驱动功率等于或大于150kw的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类液体设备，但自用的高位润滑油箱不受此限。（4）单层布置的压缩机，当基础较高时，宜按需要设置操作平台；当附属设备较多时，宜两层布置。

16压缩机的安装高度应符合什么要求？压缩机的安装高度，应根据其结构特点确定。进出口都在底部的压缩机的安装高度，应符合下列要求：（1）进出口连接管道与地面的净空要求 ；（2）进出口连接管道与管廊上管道的连接高度要求；（3）吸入管道上过滤器的安装高度与尺寸的要求；（4）为了减少振动应降低往复式压缩机的安装高度。

17装置的控制室、变配电室、化验室的布置应符合哪些防火规定？（1）控制室、变配电室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；（2）在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内地面，应至少比室外地坪高0.6m；（3）控制室朝向具有火灾危险性的设备侧的外墙，应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙；（4）控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间时，中间隔墙应为防火墙。

18生产装置的通道设置应符合哪些要求？装置内通道的最小宽度和最小净高是多少？进行设备布置时，应根据施工、维护、操作和消防的需要，综合考虑设置必要的通道和场地。在装置内部，应用道路将装置分隔成占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区。当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于 10000m2时，应在其两侧设置通道。装置内主要车行通道，应与工厂道路衔接。（1）装置消防通道的设置应符合下列要求：·         当装置宽度大于60m时，应在装置内设贯通式消防通道；·         装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧有消防通道时，可不设贯通式消防通道。装置内的不贯通式道路应设有回车场地。·         道路的宽度不应小于4m，道路路肩上管架与路面边缘净距不应小于lm，路面内线转弯半径不宜小于7m，路面上的净空高度不应小于4.5m。（2）检修通道应满足机动检修用机具对道路的宽度、转弯半径和承受荷载的要求、并能通向设备检修的吊装孔。（3）装置内主要车行通道、消防通道、检修通道应合并设置。（4）操作通道，应根据生产操作、巡回检查、小型维修等的频繁程度和操作点的分布决定。

19沿塔管道布置设计时应如何考虑？（1）应满足工艺管道及仪表流程图的要求；（2）管道布置应从塔顶部到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶管道和大直径的管道的位置和自流管道的走向，再布置压力管道和一般管道，最后考虑塔底管道和小直径管道；（3）应考虑方便操作、维修和安全可靠，经济合理；（4）每一条管道按照它的起止点都应尽可能短，但必须满足管道柔性的要求；（5）每一条管道应尽量沿塔体布置，并且注意有一个“好的外观"：·         有两种情况可考虑：一是每一条管道分别布置；二是按管道成组布置（这种方式加管道的集中荷载较大时，应取得设备设计人员的同意）；在管道侧沿塔外壁呈同心圆布置，或沿塔外壁呈切线布置。

20塔顶管道设计的要点是什么？（1）塔顶管道一般有塔顶油气、放空和安全阀出口管道。塔顶放空管道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，并应符合防火规范的要求；（2）塔顶油气管道内的介质一般为气相，管径较大，管道尽可能短，要“步步低"，不宜出现袋形管，且具有一定的柔性；（3）每一根沿塔管道，需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支架，以免管嘴受力过大；（4）分馏塔顶油气管道一般不隔热，只防烫；如该管道至多台冷换设备，为避免偏流， 应对称布置；（5）塔顶为两级冷凝时，其管道布置应使冷凝液逐级自流，油气总管与冷凝路入口支管应对称布置，使流量均匀；（6）当塔顶压力用热旁路控制时，热套路管应保温，尽最短，其调节阀应安装在回流罐"上部，且管道不得出现“袋形"，以避免积液；（7）减压塔顶油气管道与塔开口直接焊接而不采用法兰连接，以减少泄漏。